Reverse Engineering: Zugdeichsel für Flugfeldanhänger

Material mit dem Anhänger von einem Ort an den anderen transportieren: Dieser Vorgang gehört auf den Flughäfen dieser Welt zur Tagesordnung. Dafür benötigte Flugfeldanhänger zählen ebenso auf militärischen Landeplätzen zum notwendigen Equipment. Passende Ersatzteile lassen sich via 3D Reverse Engineering bereitstellen.

Kommt es einmal zu Defekten an einzelnen Komponenten, steht oftmals der gesamte Flugfeldanhänger nicht mehr zur Verfügung. Bietet der Hersteller zudem das passende Ersatzteil nicht mehr an, eignet sich das innovative Verfahren 3D Reverse Engineering zur Nachbildung. „Mit einem 3D-Scanner wird das defekte Teil erfasst. Auf Grundlage des Objektes entstehen so präzise CAD-Datensätze, die die Basis der Fertigung von Prototypen darstellen“, erklärt Robert Norrenbrock, Geschäftsführer der Norrenbrock Technik GmbH & Co. KG. Mit seinem Unternehmen rekonstruierte er kürzlich eine Zugdeichsel für den Militärbereich.

Kleinserie als Ziel

Nachdem der Ingenieur die defekte Deichsel eingescannt sowie ein entsprechendes Modell erstellt hatte, ging es an den Bau eines Erstmusters. „Hier mussten wir dann verschiedene Anpassungen vornehmen, um schließlich inhouse eine Kleinserie fertigen zu können“, erklärt Norrenbrock. Die Umsetzung des Projektes erstreckte sich über einen Zeitraum von knapp acht Wochen. „Da die Flugfeldanhänger selbst einige Toleranzen aufweisen, galt es eben solche auch bei der Zugdeichsel in bestimmten Bereichen zuzulassen“, nennt Norrenbrock die besondere Herausforderung der Umsetzung. Je nach Projekt existieren unterschiedliche Anforderungen, die es bei der Realisierung des Reverse Engineerings zu beachten gilt. „Liegen Teile nur stark beschädigt oder unvollständig vor, müssen unregelmäßige Geometrien digital aufbereitet werden. Daran an knüpft eine Flächenrückführung, die CAD-Datensätze erzeugt und diese später in ein Koordinatensystem überführt“, gibt der Experte Einblicke in die Abläufe auf dem Weg zum Modell.

Beispiel Zahnrad

Ähnlich wie das Zugdeichsel-Projekt, das sukzessive realisiert wurde, lässt sich beispielsweise auch ein Zahnrad rekonstruieren. „Hierbei umfasst die detailgetreue Nachbildung ebenfalls drei wesentliche Schritte“, erklärt Norrenbrock. Zunächst steht der Scanvorgang auf dem Plan: Mit nur 45 Minuten nimmt dieser die kürzeste Zeitspanne im Gesamtprozess ein. Anschließend folgt die Konstruktion. Bei dieser entsteht innerhalb von ungefähr anderthalb Stunden aus den vorher erfassten CAD-Datensätzen eine detailgetreue Darstellung des Zahnrads. „Finalisiert wird das Reverse Engineering durch die Fertigung des Teils“, sagt Norrenbrock. Mithilfe von mobilen Systemen führt sein Unternehmen diese Vorgänge auch direkt beim Kunden durch – und setzt nachkonstruierte Elemente direkt wieder in die betroffene Maschine oder das beschädigte Fahrzeug ein.

Bild: Schweißarbeiten an der Zugdeichsel des Flugfeldanhängers. 

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